在上汽通用武汉奥特能工厂里我看到了电动车

据乘用车市场信息联席会统计数据显示，年我国汽车市场的新能源渗透率达到了27.6%，比年翻了将近一倍，提前3年超额完成了《新能源汽车产业发展规划（-年）》计划中“年我国新能源汽车渗透率达到25%”这一既定目标。

一边是新能源汽车市场份额的快速爬升，一边是随着新能源汽车保有量的增加，各种安全事故如自燃、失控等问题越来越多地出现在大众视野中。而以造车新势力为代表的新能源车企，宣传重点更多是围绕续航有多久，芯片算力有多强，加速有多快，屏幕有多大等等来展开。对于汽车最重要的安全性，似乎被放到了更后面的位置。

但不论何时，不管汽车的能源动力形式如何改变，安全永远是第一位的。安全对于汽车就好比是“1”，其他如动力、空间、设计、智能等等都是“0”，没有了前面的“1”，后面的“0”再多也是无意义的。在这一点上，经历了汽车工业百年发展史的传统品牌们应该有更深体会。而且他们也没有像造车新势力们那般冒进，依然在为给消费者提供更安全更可靠的新能源汽车而努力，这其中也包括上汽通用汽车。

就在前不久，我受邀去武汉参观了上汽通用汽车武汉奥特能超级工厂。这是我从业以来，第一次参观一座新能源汽车工厂，确实也勾起了我的好奇心。武汉奥特能超级工厂是继上海金桥奥特能超级工厂之后，上汽通用汽车倾力打造的第二座奥特能超级工厂，更是上汽通用汽车在电动化和智能网联化新技术领域亿元投入的重点项目之一。

武汉奥特能超级工厂围绕科技、绿色、安全理念来打造，具备全球领先的高精度加工与装配工艺、高标准的品控管理和高柔性的共线生产能力，结合智能化、网联化、共享化、绿色化及全生命周期数据可追溯的智能制造科技，将为奥特能平台电池和电驱系统的高品质生产提供强大保障，为上汽通用汽车加速向电动化转型和实现高质量发展提供源源不断的动力。

为了安全不放过任何一个细节

我们此次的参观之旅，主要围绕电池车间和电驱车间展开。电池、电驱系统也是和电控一起，并称电动车最为核心的三大件，其安全的重要程度不言而喻。首先来到的是电池车间，给人的第一印象就是干净整洁，井然有序。硕大的车间内看不到几个工人，更多的是机械手臂的上下舞动，其自动化程度可见一斑。

为了避免模组在组装过程中由于磕碰造成的潜在安全风险，确保装配过程电池零损伤，武汉奥特能超级工厂电池车间的模组上线工位首次融合“机器人、3D点云视觉、力控感知”技术于一体，安装精度可达0.2mm。

电池模组拧紧工位首次使用六轴全自动一次性拧紧的装配技术，相比同类工艺效率提升50%，且拧紧过程关键参数扭矩、角度可%监控与追溯，工艺精度和质量达到行业领先，不仅提升了生产效率，更尽可能减小公差，保证品质的一致性。

同时，电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺也全部由基于数字孪生技术的机器人自动完成。在设计涂胶装配方案时，针对轨迹、速度、出胶量等工艺参数进行数百次虚拟仿真，并结合大数据算法导出最优参数，生产时将多次运行后的最优程序输出到现场设备。通过采用深度学习算法的视觉技术进行多重质量保证，安装工艺实现测量精度小于0.1mm，为奥特能电池包满足IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护的密封等级提供关键保障。

为确保电池包的高品质和性能的一致性，电池车间的整包电测工艺还可模拟电池包在整车上的真实运行工况，进行电性能测试，包含15个测试步骤和条测点内容。在电池包电测过程中，运用红外热成像设备来实时监测电池包温度，能够准确识别发热异常有质量缺陷的电池包，提高产品质量和安全性。得益于奥特能平台业内首创的可无线通讯的电池管理技术，武汉奥特能电池车间是继上海奥特能超级工厂之后第二个在产线上采用无线通讯技术的车间，在电测预检环节可避免传统电池测试接头插拔带来的零件损伤，大幅提升装配质量和产线效率。为降低生产过程中的能源损耗，实现更绿色更节能的生产，整个测试放电过程还可进行能量回收，将多余能量反馈至电网。

电池包壳体和电池冷却系统的密封质量关乎电池系统运作的可靠性和安全性。电池车间采用了行业最严苛的电池包密封测试标准，从零部件开始，就运用高精度气密仪对电池来料、过程及总成进行%气密性检测，且结果可全生命周期追溯。如此一来便可保证电池模组和其他元器件工作环境的稳定性，大幅提升产品耐用性，延长使用寿命。

值得一提的是，常规的密封性测试方法耗时长且易受环境影响，因此武汉奥特能超级工厂通过对现有泄漏测试曲线数据进行统计分析，运用机器学习方法建立预测算法模型，实现泄漏测试时间的缩短以及不同温度下的泄漏量自适应补偿，确保产品交付质量。

电池的安全性对电动车而言至关重要，往往电动车的自燃起火等事故的发生就与电池包受挤压、泡水等侵害而发生短路起火有关。在武汉奥特能超级工厂的电池车间内，我们看到的是上汽通用汽车对于电池安全的一丝不苟，为了保证安全品质，对每一个环节每一个细节都做到了严格把控，精益求精。相信看到这些生产流程，购买了上汽通用电动化车型的消费者也会更加安心放心。

高品质源于高标准

如果说电池车间体现的更多是安全，那武汉奥特能超级工厂的电驱车间则更多体现出高精度和高品质。得益于世界一流的设备，电驱车间机加工线实现了从上料、加工、清洗、测试、检测到下线的全过程自动化生产，全线纳入2微米工程，从制造、测试、检查全过程，均实现微米级超高精度加工。

电机的定子和转子装配采用行业首创的自适应浮动导向设计，开发灵敏浮动单元，结合伺服压机力感知技术，提高定位精度和装配质量。并且安装全过程采用闭环监控，将电机装配精度控制在50微米以内，相当于一根头发丝的直径。

电驱车间采用严苛的最终性能测试标准，会模拟整车真实工况，结合数理统计、相关特性分析，进行智能诊断，对电驱整机进行包含密封、绝缘、功能3大类共7大项的性能测试。最终下线前还会采用机器人智能视觉技术进行产品下线智能质量检查，相比于传统人工检查方式更快速可靠。同时，结合工业大数据及视觉追溯技术，通过对每个零件的生产全过程质量数据分析和精确追溯，确保产品零缺陷。

奥特能电驱车间拥有世界一流水平的高柔性、高精度、高自动化的机加工生产线。针对前/后驱不同造型的电驱单元，利用人工智能算法与虚拟仿真技术，通过数字化工艺开发，自动化工艺编排，全面化校核验证，实现工艺规划全过程智能化设计，助力柔性化生产。

武汉奥特能超级工厂的电驱车间首创模块化、柔性化的压装单元，8台柔性压装单元设备即可实现54个零件的高精度自动压装，未来可逐步实现2大系列、高达22种电驱子型号的共线生产。在实现柔性压装的同时，该设备还具备压装全过程的质量监控能力，确保质量万无一失。加上电池车间可柔性生产8模组和10模组不同电池包的能力，武汉奥特能超级工厂可满足上汽通用汽车未来多款奥特能平台纯电车型三电系统的生产需求。

年12月19日，上汽通用汽车别克品牌宣布将推出基于Ultium奥特能电动车平台打造的首款量产车型——别克ElectraE5，该车将于武汉奥特能超级工厂投产。定位大五座智能纯电SUV的别克ElectraE5，采用通用汽车自研三电系统，提供两驱和四驱多种动力组合，CLTC工况续航里程超过公里。此次的参观之旅，也让我们从生产环节的安全可靠预见到了车辆使用的安全稳定，未来随着别克ElectraE5的上市，消费者对于使用电动车的顾虑相信也会逐渐减少，获得更安全、更安心的用车体验。

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